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製造業のための物流改革コンサルティング


















































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製造業のための物流改革


 弊社コンサルティングで推し進める製造業のための戦略的物流改革となります。一般物流会社とは一線を期しているため枠にとらわれずに現状プロセスの解析から課題を再形成し実現可能な最大限の物流改革案の提案が出来ます。物流会社が主体の物流コンサルタントは多くありますが、基本的には顧客の物流プロセスを自社が提供するサービスに置き換えての提案が多く同業他社との差別化が図れるほど大幅なコスト削減は難しいのが現状です。


4つの大枠ブロックによる戦略的物流改革
 まずは現状の物流費が現状の物流プロセスにどのような関係になっているのかを分析します。当コンサルティングではこれを物流費マップ分析と呼んでいます。これを大枠的に見て4つのブロックで課題の再形成を行い掛かっているコストの大きい順にそれぞれ最適なコスト削減戦略案を立てていきます。
4つの大局的ブロックとは、

  • 部品供給物流ブロック(購入部品の中に織り込まれている物流費にフォーカス)
  • 顧客までの製品納入ブロック自社倉庫から顧客納入までの配送プロセスにフォーカス)
  • 自社倉庫・物流業務ブロック(在庫、倉庫の拠点、作業、業務にフォーカス)
  • 海外輸出入のプロセスのブロック(自社倉庫⇔ポート間とフォワーダーにフォーカス)


1.部品供給物流ブロック
 何気なく購入している部品の中にはサプライヤーの物流費が織り込まれています。この物流費がどのくらい含まれているかご存知でしょうか。この分離作業と地理的解析により構造的対策案を創出するのがこのブロックの戦略作業となります。ここで最初に重要なことは全サプライヤーの協力のもとに物流費をいかに正確に分離できるかという点にあります。これが可能であれば次に下記の施策の展開に掛かります。

  a. 共同倉庫によるVMIの実施
  b. 同地域サプライヤーのミルクラン

分離と上記施策が全て予定通りに打てた時にはこれまでとプロセスが大きく変わり在庫費用、物流費共に大きなコスト改善が得られます。但しこの実現のハードルは非常に高く、部品サプライヤーの協力を導き出す交渉と実施施策の経験ノウハウがカギになります。又もう一つステップを上げる施策として帰りの空便利用や共同運送も検討の余地がありますが自社だけでは解決しない場合がありますので地域内企業との話し合いと協力が必要です。成功すると効果は大きいもののこのプロセスのハードルは非常に高くアプローチを失敗しますと取り返しはつきません。専門的ノウハウなしでは危険な作業です。

2.自社から顧客までの製品納入ブロック (B to B to C)
 トラックによる配送費は通常で単価設定、運賃計算方法の設定、ボリューム設定等があります。これらの価格交渉は多くの企業で既に活動されていることと思います。ここのブロック戦略としては、パレット当たりの製品梱包数の再検討、複数梱包箱の1梱包箱変換、発送元となる製品倉庫拠点の最地点化の検討、Tier2 又は Tier3であればTier1の最終納入先までの直送の実施にあります。1パレット当たりの製品梱包数はダメージ等の品質が損なうことが無いよう再検討を行って量を増やすことが重要です。組み立て工場の場所は最終顧客の近くに置ければ配送費が掛からない究極的な策となります。この発想で完成品倉庫拠点が何処の場所でどのような条件で配送すれば倉庫費(場所による単価)、トラック配送費(トン数、回数、時間)、作業費(社員、外注化)の総合コストが最少となるのかを分析により見つけ出します。製品が大きければ大きいほど条件による差が大きくなりますので慎重に行います。又プロセスの大枠が決定したら同じ条件で複数の物流業者によるRFQの実施を行いさらなる削減効果を求めます。時に経営判断を要するものがあるのがこのブロックの特徴です。

3.自社倉庫・物流業務ブロック
 まず製造リードタイムの最短化と中間在庫や完成在庫を圧縮することに力を注ぎます。又長期過剰固定在庫の思い切った整理の検討も加え倉庫スペースコストの削減に努めます。特に外部に借りている倉庫があれば無くすことを第一優先で考えることにより物流コスト削減への貢献へ繋げられます。出来ない時には利用が最小限になるよう契約面積の縮小を検討する。入荷検査等を行っているのであれば待ち時間が生まれないよう効率化や納入品質を改善させ無駄な作業を省くことを検討します。社内業務は実作業とその目的(何のために)を書き出してみるとバリューの有るものと無いもの(無駄な作業)の発見に繋げることが出来ます。次に部品や部材の納入から製造現場までの距離、製造現場から完成品倉庫までの距離、完成品倉庫からトラック出荷までの距離などの導線が効率よくなっているかを調べて最短化や効率稼働化を検討することによりリフト単位や作業員単位の削減が可能かを調査検討する。これらで倉庫スペース、社内搬送作業、業務人員の効率化に努めコスト削減に結びつけるようにします。社内の目からは気づけないものが多くあるのがこのブロックの特徴です。

4.海外輸出入のプロセスのブロック
 輸出用、或いは輸入用倉庫の拠点が外部にある場合には、倉庫単価とトラック単価を合算した形で倉庫拠点がどこにあるのがコスト最少となるのか、或いは外部倉庫が外せないかの調査検討がこのブロックの戦略作業の一つとなります。物量がある程度多い場合は、コンテナやトラックの使用するサイズや車載トン数、積載率やパレット当たりの数量の検討を行いコスト削減に結びつけるようにします。またこちらもフォワーダーや運送会社のRFQを行い削減効果を高めます。湾岸エリアが渋滞でマヒしている中、新たな対応が求められます。


改革を成功へと導くために
 多くの会社が毎年努力している分野ですがその効果があまり出ていないのがこの分野の特徴です。一般的に 全物流コストの10%以下の改善であれば、社内改善チームのブレーンストーミング等のアイデア出し、或いは物流会社のサービスを利用することで改善は可能ですがそれ以上の大幅なコスト削減となると現状のプロセスからの脱却が必要で構造的改革が必要となります。そしてその改革を成功へと導かせるためには現状のプロセスと長年接している社内リソースだけでは難しい面が多々あります。協力会社も多く一度失敗してしまうと修復に無駄な時間と労力を費やしてしまうのも特徴です。数少ない成功事例とそのノウハウを持つところのコンサルティングの意見を参考に進めるのが最もリスクが少なく大きな成果へ導いてくれる方法です。

物流改革を行いたいとご希望の企業様は是非お問合せ下さい。

契約、コンサルティングの流れ



改革・改善コンサルティングと人材教育セミナー・研修に関して
基本コース 主な支援内容 期間
サプライチェーンマネジメント(SCM) セミナー・研修   1日
2 製造原価低減人材教育研修 (社員、マネージャー向け) 1日
3 経営層向け収益改善研修 (経営層、上位管理職)  1日
4 改革/改善プログラム(改善計画書+2日/月支援) 1年
5 改革/改善プログラム(改善計画書+1日/週支援) 1年
6 改革/改善プログラム(改善計画書+2日/週支援) 1年
7 改革/改善プログラム(改善計画書+カスタマイズ) 1年

上記4から7の改革/改善支援プログラムは、@SCM改革、A原価低減、B生産性向上、C体質強化の中からお選び頂けます。基本一年単位となります。契約はコンサル契約、顧問契約、社外役員契約のいずれでも対応可能ですのでご相談ください。


改善実施計画書に関して

 お客様からの相談内容と予備調査の分析を通してその会社が抱える課題から利益改善(収益改善)のための3本の柱を土台に改善実施計画書としてご提案いたします。このため改善実施計画書は標準ではなく一社ごと異なります。